Análisis de las causas de la desmagnetización de las cajas magnéticas después de su uso.
Análisis de las causas de la desmagnetización de las cajas magnéticas después de su uso.
Con el vigoroso desarrollo de la industrialización de la construcción en el país, un número creciente de fábricas de componentes de PC han adoptado cajas magnéticas para fijar los encofrados laterales. Sin embargo, muchas fábricas han informado que las cajas magnéticas presentan una desmagnetización evidente tras un período de uso. La insuficiente succión magnética impide una fijación estable de los encofrados, lo que resulta en componentes de baja calidad y genera dudas entre muchos clientes sobre la eficacia de las cajas magnéticas. Además, las cajas magnéticas sufren un desgaste considerable y no ofrecen ventajas sobre los métodos tradicionales de fijación con tornillos en términos de coste de mano de obra, lo que limita seriamente sus perspectivas de aplicación.
Basándose en investigaciones de campo realizadas en numerosas fábricas de componentes y en el conocimiento especializado de materiales y componentes magnéticos, este artículo analiza las posibles causas de la desmagnetización de las cajas magnéticas tras su uso. Asimismo, propone procesos de producción para mejorar la calidad de las cajas magnéticas y evitar la atenuación magnética, así como sugerencias de mantenimiento para su correcto funcionamiento, con el fin de servir de referencia para la industria. Se agradecen sus comentarios y sugerencias.
1. Temperatura de funcionamiento
Las cajas magnéticas suelen estar fabricadas con materiales de imanes permanentes de neodimio-hierro-boro (NdFeB) sinterizados. Estos materiales tienen una amplia gama de aplicaciones, incluyendo componentes de succión magnética, motores de imanes permanentes, motores de bobina móvil, bocinas de altavoces de alta gama y motores de vibración para teléfonos móviles. Se pueden seleccionar materiales NdFeB con diferentes grados de rendimiento según las distintas aplicaciones.
Según lo verificado por los parámetros pertinentes, la temperatura máxima de funcionamiento de los materiales de NdFeB sinterizados puede alcanzar los 230 °C, e incluso los materiales de menor calidad tienen una temperatura máxima de funcionamiento de 80 °C. Por esta razón, la mayoría de las cajas magnéticas convencionales utilizan materiales de NdFeB de grado N o M. Cuando la temperatura de curado en la producción de componentes de PC es inferior a 80 °C, no afecta negativamente al magnetismo de las cajas magnéticas. Para entornos operativos con temperaturas de 80 °C o superiores, se pueden utilizar materiales de NdFeB de mayor calidad para la producción de cajas magnéticas.
2. Superficie magnética irregular que provoca un mal ajuste con la mesa del molde.
La fuerza de succión magnética disminuye al aumentar la distancia al polo magnético. Durante el funcionamiento, la superficie de succión inferior del bloque magnético se ajusta firmemente a la mesa del molde de acero para lograr una fijación estable y segura. Sin embargo, la presencia de materiales extraños como residuos de hormigón, limaduras de hierro y películas adhesivas adheridas a la parte inferior del bloque magnético impedirá un ajuste perfecto a la mesa del molde, lo que provocará una disminución significativa de la fuerza de succión.
Este artículo, que toma como objeto de estudio la caja magnética SX-1000B de la compañía, analiza la correlación entre la fuerza de succión y la distancia entre la base del bloque magnético y la mesa del molde. En la prueba, se colocaron entre 0 y 10 hojas de papel A4 (de 0,09 mm de grosor cada una) entre la base del bloque magnético y la mesa del molde para medir la fuerza de succión en diferentes condiciones de separación.
Los resultados de las pruebas demuestran que la separación entre la base del bloque magnético y la mesa del molde afecta significativamente el rendimiento de succión de la caja magnética. Por lo tanto, se recomiendan las siguientes medidas de mantenimiento estandarizadas: Verifique la limpieza y la planitud de la base del bloque magnético y la mesa del molde antes de su uso. Los residuos en la base de la caja magnética se pueden eliminar con una espátula de acero inoxidable (las espátulas de hierro se adhieren a los imanes y no funcionan eficazmente). Para residuos difíciles de eliminar, como restos de hormigón, se puede utilizar una amoladora equipada con un disco de pulido de alambre de acero para pulir y limpiar.
Además de las impurezas residuales, la falta de planitud de la superficie magnética también puede deberse a procesos de producción defectuosos. El bloque magnético se ensambla con imanes de NdFeB y tiras de hierro unidas mediante pernos. Una precisión dimensional y una posición inadecuadas de los orificios para los tornillos provocarán una superficie irregular en las tiras de hierro ensambladas, lo que requiere un tratamiento de aplanamiento mediante una rectificadora.
Durante el funcionamiento, el tornillo longitudinal que atraviesa la tira de hierro central tensa todo el bloque magnético. Una tolerancia dimensional excesiva en los orificios para los tornillos y la separación entre los tornillos de conexión longitudinales y transversales provocarán el desplazamiento de las tiras de hierro, lo que resultará en una superficie magnética irregular y una reducción sustancial de la fuerza magnética de trabajo del bloque magnético.
3. Daños en el cuerpo magnético interno del bloque magnético.
Los materiales de NdFeB sinterizado son duros, quebradizos, frágiles y propensos a la corrosión. Por lo tanto, los imanes deben evitar impactos externos y daños en el recubrimiento superficial. Los imanes rotos o dañados reducirán directamente la fuerza de succión del bloque magnético.
Durante el ensamblaje de los imanes y las tiras de hierro, la superficie del imán se diseña para que quede ligeramente por debajo del plano de las tiras de hierro, evitando así daños por impacto. Asimismo, es fundamental contar con capas protectoras fiables para prevenir daños y corrosión en el cuerpo del imán. Para una mejor protección, Saixin Company emplea un proceso avanzado que consiste en equipar cada imán con un anillo protector de acero inoxidable.